深穴ホーニング盤

深穴ホーニング盤の応用材料と応用産業

油圧シリンダー製造におけるホーニングよりもスカイビングとローラーバニシングの利点

ドリリング、リーマ、ボーリング、ホーニングの違いは何ですか

掘削
穴あけは、固体材料に穴を加工する最初のプロセスです。 穴あけの直径は通常80mm未満です。 一般的な穴あけ工具には、ツイストドリル、センタードリル、深穴ドリルなどがあります。

ドリルビットを研ぐにはどうすればよいですか?
作業前のドリルは、穴あけ要件とワークの材質に応じて、要件を満たすようにドリルの切断部分を修理する必要があります。 また、ドリルは使用中に頻繁に研ぎ直す必要があります。
構造上の制約により、ドリルビットの曲げ剛性とねじり剛性が低く、センタリングが悪く、穴あけ精度が低く、一般に IT13 ～ IT11 にしか達しません。表面粗さも大きく、Ra は一般に低かったです。 50～12.5m。 しかし、穴あけの切りくず除去率が大きく、切削効率が高いです。 ドリル加工は主に、ボルト穴、ねじ底穴、油穴などの品質要求の低い穴の加工に使用されます。高い加工精度と表面品質の要求がある穴の場合は、後続の加工でリーマ加工、ボーリング加工、または研削加工を行う必要があります。 。

リーミング
リーマ加工は穴の仕上げ加工方法の一つで、生産現場で広く使用されています。 より小さな穴の場合、内円研削やファインボーリングと比較して、リーマ加工はより経済的で実用的な加工方法です。
リーマ加工の技術的特徴と応用例
リーマ代はリーマ品質に大きな影響を与えます。 許容値が大きすぎると、リーマの負荷が大きすぎて、刃先がすぐに鈍くなり、滑らかな加工面を得るのが難しく、寸法公差を確保するのが容易ではありません。 上工程で残ったカット痕を除去するにはマージンが少なすぎるため、当然のことながら穴加工の品質は向上しません。 一般に、粗いヒンジは {{0}}.35 ～ 0.15 mm、細かいヒンジは 01.5 ～ 0.05 mm です。 研削穴やボーリング穴に比べてリーマ加工の生産性が高く、穴精度の確保が容易です。 ただし、リーマ穴では穴軸の位置誤差を補正することはできませんので、穴の位置精度は前手順で保証する必要があります。 リーマ精度はIT9～IT7、表面粗さRaは3.2～0.8が一般的です。 中程度のサイズと高精度の要件を持つ穴 (IT7 精度の穴など) の場合、ドリル加工とリーマ加工プロセスが生産で一般的に使用される典型的な加工スキームです。

リーマの研ぎに使用する砥石はどれですか?
超硬ビトリファイドダイヤモンドホイールは円筒研削用ＰＤＣリーマに使用されます。 精密機械加工は、非常に正確な寸法公差、幾何公差、および非常に高い表面品質を達成するためにしばしば必要とされ、研削後の強い切れ味と高い自己研磨性を備えた良好な表面仕上げを実現します。

つまらない
ボーリング加工とは、あらかじめ加工された穴を切削工具で拡大する加工方法です。 ボーリングはボーリングマシンまたは旋盤で行うことができます。
ボーリング加工の技術的特徴と応用
ボーリング穴の内径サイズは切削工具のサイズによって制限されず、ボーリング穴には強力な誤差修正能力があり、元の穴の軸のずれ誤差は複数の切削によって修正でき、ボーリング穴と位置決め面は維持できます。高い位置精度。 ボーリング加工には幅広い加工範囲があり、さまざまなサイズやさまざまな精度レベルの穴で加工できます。大口径、サイズ、位置精度の要件がある穴や穴システムの場合、ボーリングは優れた加工方法です。 ボーリング精度はIT9～IT7、表面粗さRaは3.2～0.8μmです。 ボーリングは中ぐり盤、旋盤、フライス盤、その他の工作機械で使用でき、柔軟性の利点があり、生産は広く使用されています。

ホーニング
ホーニングとは、ホーニングストリップを備えたホーニングヘッドを使用して穴を研磨することです。 ホーニングマシンは、ワークの表面を精密に加工するための研削盤です。 その主な原理は、ホーニングマシンのホーニングヘッド外周にオイルストーンを配置し、膨張機構によりオイルストーンを径方向に膨張させ、ワーク壁面に押し付けて接触させることです。 同時にホーニングヘッドは回転および往復運動しますが、部品は動きません。 あるいはホーニングヘッドのみが回転し、ワークが往復運動することでホーニングを実現します。

ホーニングヘッドの送り方式は大きく定量送りと定圧送りに分けられます。 定量送りでホーニング加工する場合。 送り機構が膨張して一定速度で送り、砥粒をワークに押し込みます。 砥石が詰まり切削抵抗が低下すると、実際の研削量よりも送り速度が大きくなります。 このときホーニング圧力が高くなり、砥粒が脱落して破損してしまいます。 カット効果が高まります。 定圧送りではワーク表面に凹凸があるため、ワークに一定の研削力がかかるようにホーニングヘッドの送り量をリアルタイムに調整する必要があります。

ホーニング加工の技術的特徴と応用例
ホーニング加工により、より高い寸法精度、形状精度が得られ、加工精度はIT7～IT6となります。 穴の真円度や円筒度の誤差は制御できますが、ホーニング加工では加工穴の位置精度を向上させることはできません。
ホーニング加工によりより高い表面品質が得られ、表面粗さRaは{{0}}.2〜0.025μmであり、表面金属の変成欠陥層の深さは非常に浅い（2.5〜25μm）。
研削速度に比べて、ホーニングヘッドの周速度は速くありません(VC=16~60m/min)。 ただし、ホーニングバンドとワークピース間の接触面積が大きく、往復速度が比較的高いため (VA =8~20m/min)、ホーニング効率は依然として比較的高くなります。
ホーニング加工は、量産時のエンジンシリンダーや各種油圧機器の精密穴加工に広く使用されています。 一般に、開口範囲は5～500mmで、穴の深さと開口の比率は10以上も可能です。 ただし、ホーニング加工は塑性の大きな非鉄金属ワークの穴加工には不向きであり、キー溝やスプライン穴などの穴加工には使用できません。
シリンダー、芝刈り機シリンダー、油圧シリンダー、エアコンプレッサーシリンダー、シリンダーライナー、バルブ穴、ノズルオイルポンプなどに広く使用されています。 自動車、ディーゼルエンジン、バイク、トラクター等のエンジン、エアコンプレッサー、ポンプボディ、油圧シリンダー、シリンダーボア等の円筒貫通穴の内面の精密研磨に。

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