深穴加工の概要： 深穴加工（穴径に対する穴深さの比率> 5）は、機械加工の分野で非常に重要な位置を占め、穴加工量の40％以上を占めています。 科学技術の進歩により、高強度、高硬度、高価値の加工困難な深穴部品の出現、および加工物の加工深さ、精度、効率の継続的な改善により、深穴加工は機械加工における重要なプロセスと加工の難しさ。 従来の加工方法は、加工システムの剛性、切削排出、冷却、潤滑の問題によるものです。 深穴加工における精度、効率、および材料の要件を満たすことは、ますます困難になったり、満たされなかったりすることさえあります。 したがって、深穴加工には特定の加工技術のサポートが必要です。
深穴加工では、さまざまな工作機械の取り付け方法を採用できます。ワークピースの回転、工具送りの動き。 ワークピースの固定、ツールの回転と送りの動き。 ワーク回転、工具逆回転、送り動作。 具体的な採用方法は、ワークの特性や加工穴の状況により異なります。
通常、深穴あけ工具にはガンドリルと BTA シングルパイプドリルの 2 種類があります。
CNC 深穴加工の主な特徴は次のとおりです。
非常に高い材料除去率; 通常の加工条件では、工具を引き抜くことなく一度に深い穴をあけることができます。 優れた穴寸法精度、真直度、表面粗さが得られ、十字穴、止まり穴、斜め穴など、さまざまな形状の深穴加工が可能 処理品質の高い一貫性。 深い穴をあける場合、切削工具、工作機械、および関連機器に対するドリル加工全体の要件は非常に高くなります。
深穴加工は、クローズまたはセミクローズの状態であるため、工具の切削状態を直接観察することはできません。 現在、切断工程が正常かどうかは、音を聞いたり、切断を観察したり、機械の負荷、圧力計、タッチの振動、その他の外観現象を観察したりすることでしか判断できません。
切削熱が伝わりにくい。 一般に、切削熱の 80% は切削過程で切りくずに奪われますが、深穴加工では 40% しか奪われません。 工具は切削熱の大部分を占めます。 それらは過熱しやすく、遅くまで拡散します。 ツールエッジの温度は 600 度に達することがあります。 CNC 深穴ドリルは、強制的かつ効果的な冷却方法を採用する必要があります。
切りくずが排出されにくい。 穴が深く、切削経路が長いため、詰まりやすく、ビットがつぶれます。 したがって、切りくずの長さと形状を管理し、強制的な切りくず除去を行う必要があります。
NC深穴加工システムの剛性が悪い。 穴の大きさの制限により、穴の長さが比較的大きく、ドリルパイプが細長く長く、剛性が低く、ドリル穴が振動しやすく、ドリル穴がずれやすいので、サポート ガイダンスは非常に重要です。 これは、ガンドリル工作機械でより顕著です。