ガンドリルは高度で効率的な穴加工技術を表します。 主な加工方向の1つは、40 mm未満の直径と大きなアスペクト比を持つ深い穴を加工することです。 一般的な穴の深さは工具径の10〜150倍です。 工具および工作機械技術の進歩に伴い、ガンドリルは3 mm以下の微細深穴加工にますます使用されています。 オイルポンプノズル、医療機器、モールドバレル、特殊カッター、油圧およびその他の産業の加工において、ガンドリルシステムは小径深穴および精密浅穴の典型的な加工手段である。 現在、特殊なカッター、手術器具および金型の水冷孔の加工において、超大アスペクト比を有する微小直径の深孔がより一般的である。
ドイツのTBT一体型超硬ガンドリル（_1.4mm; _1.7mm）
ガンドリリングのプロセスにおいて、直径に対する長さの比率の増加および直径の減少に伴い、加工の困難さは様々な程度で増大するであろう。 ガンドリルシステムの処理原理、自動強制切り屑除去の必要性および独自の技術的構造、工具剛性、切削液圧流量および工作機械の補助機構のゼロ長さなどの機械加工要素が強く要求されている。アスペクト比の大きい深穴の加工 特に穴が３ｍｍ未満のとき、性能は特に顕著である。 データは、同じ圧力レベルの下で、掘削深さが長さ - 直径比の40倍を超えるときに、ガンドリルパイプの冷却通路を通って切削ゾーンに達する切削油の単位時間流量が非線形に減少することを示した。通常の60〜70％。 機械加工の過程での切り屑の破損、切り屑の除去および工具の潤滑は大きく異なります。 有益な影響
直径が３ｍｍ未満であるとき、特に孔が２ｍｍ未満であるとき、最終加工深さは長さ - 直径比よりも約３０〜４０倍長い。 輸入ブランドの溶接フリー技術を使用した全カーバイドガンドリルは、すべてのカッターで使用されます（カッターヘッドとカッターステムの両方が超硬です）。 カッターによって許容されるドリルパイプの最大支持されていない吊り下げ長さは、通常、カッターの直径の約６０〜８０倍である。
加工直径が３ｍｍ未満である場合に、より大きな加工深さの場合により良好な安全性および信頼性を得るために、以下の提案が提案されている。
1. 2方向送りまたは2回締め付けと絞り深さ寸法への回転を検討します。
2. 2段目ロングカッターの加工難易度を下げるために2段に分割した一体型超硬ガンドリルを採用。
3.加工中の材料構造の均一性と一貫性を確保することで、工具寿命と加工効率を大幅に向上させ、工具の偶発的な破損率を減らすことができます。
現在の技術的および技術的条件下では、世界的にカスタマイズ可能な（切りくず除去溝および補強部を除いて）ユニバーサルカーバイドツールロッドの最大有効長は、１．５ｍｍの直径を超えないようにするなどの大きな制限を有する。 500 mm、これは最大ドリル深度を制限するための重要な条件にもなります。大量のカスタマイズや加工例はありません。
5.特殊工作機械のボックスおよびドライブハンドル構造の設計を通して、カッターロッドの有効長をできるだけ短くするために、特殊工作機械を使用する必要があります。
加工径が３ｍｍを超えると、最終的な加工深さは、通常、長さ - 直径比の１５０倍程度となる。 使用される工具は溶接された超硬銃ドリルであり、そしてドリルパイプの支持距離は通常工具の直径の約40倍である。 この仕様を超える穴の加工のために、高品質の溶接ガンドリルを作ることができます。 ドリルパイプサポートを使用して、工具の仕様に対応するドリル深さを一度に必要な寸法の深さまで加工することができます。