ワークは機械加工の処理の過程で処理対象をいう。単一の部品または複数の部品の組み合わせが一緒に固定することができます。ワークの加工方法は、旋回、製粉、平面、研削、鋳造、鍛造など様々です。ワークの作業手順は、処理モードの変更によって異なります。
ワークワーク処理の変形の原因 - 深穴加工メーカーはあなたに伝えるために来ます:
第1の側面:ワーククランプによる変形
ワークをクランプする場合は、まず適切なクランプポイントを選択し、クランプポイントの位置に応じて適切なクランプ力を選択する必要があります。したがって、クランプポイントは、処理面にできるだけ近く、クランプ力が支持に作用するように、力がクランプ変形を起こしにくい位置を選択する必要があります。
ワークピースに複数の方向に作用するクランプ力がある場合は、クランプ力のシーケンスを考慮する必要があります。ワークとサポートとの接触におけるクランプ力については、まず作用し、大きすぎないようにする必要があります。切断力のバランスをとる際の主なクランプ力については、後ろで作用する必要があります。
第二に、ワークとフィクスチャの間の接触面積を拡大するか、軸方向のクランプ力を採用する必要があります。パーツの剛性を高めることは、クランプデフォメーションを解決する効果的な方法ですが、薄肉部品の形状や構造特性により剛性が低くなります。このようにして、クランプ力の作用の下で、変形が起こります。
ワークとフィクスチャの接触領域を大きくすると、クランプ時のワークの変形を効果的に減らすことができます。例えば、薄壁部品をミリングする場合、接触部品の力面積を大きくするために多数の弾性プレスプレートが使用されます。薄肉スリーブの内径と外輪を回す場合、単純なオープン遷移リングを使用するか、弾性マンドレル、アーククランプなどを使用する場合、ワークピースをクランプすると接触面積が大きくなります。この方法は、ベアリングクランプ力を助長し、部品の変形を回避します。軸締め力も生産に広く使用されています。クランプ力は、特殊なクランプを設計・製造することで端面に適用でき、これは、壁の薄さとワークの剛性の悪さによって引き起こされるワークの曲げ変形を解決することができます。
第2の側面:ワークワーク加工による変形
切断の過程で、ワークは切断力の作用を受け、力の方向に弾性変形をもたらし、これはしばしばナイフレット現象と呼ばれるものです。カッターのこの種の変形に対処するために、対応する対策を講じる必要があります。仕上げ時にはカッターが鋭くなるべきです。一方で、カッターとワーク間の摩擦による抵抗を低減でき、一方で、ワークを切断する際のカッターの放熱能力を向上させ、ワークの残留内部応力を低減することができる。
例えば、薄肉部品の大きな平面を粉砕する場合、単一エッジのミリング法を使用して、工具パラメータは、切断抵抗を低減するために、より大きな主偏差角およびより大きな熊手角度で選択される。照明切断速度のため、薄肉部品の変形を低減し、生産に広く使用されています。
薄肉部品の回転では、加工物表面の切断力、熱変形、マイクロ品質にとって、合理的な工具角度が非常に重要です。工具の熊手角度の切断変形とシャープネスは、工具レーキ角度の大きさによって決まります。大きな熊手角度は切断の変形および摩擦を減らすが、大きすぎる熊手角度は、工具のくさび角度を減少させ、工具の強度を低下させ、工具の放熱を減少させ、摩耗を加速する。そのため、薄肉鋼部品を回転させる場合、通常は、レーキ角6~30、カーバイドカッター、レーキ角5~20の高速カッターが使用されます。
工具の背部角度が大きく摩擦が小さいと切断力は低下しますが、背部角度が大きすぎると工具の強度も弱くなります。薄壁の部品を回転させる場合、高速鋼製の回転工具が使用され、工具の後方角は6 12、炭化工具が使用されます。後方角は仕上げ時に4 12、大きい後方角が取られ、荒れながら、より小さい後方角が取られる。車の薄壁部分の内側と外側の円が丸い場合、主なたわみ角は大きくする必要があります。正しい工具選択は、ワークピースの変形に対処するために必要な条件です。