ワークは機械加工の処理の過程で処理対象をいう。単一の部品または複数の部品の組み合わせが一緒に固定することができます。ワークの加工方法は、旋回、製粉、平面、研削、鋳造、鍛造など様々です。ワークの作業手順は、処理モードの変更によって異なります。
ワークワーク処理の変形の原因 - 深穴加工メーカーはあなたに伝えるために来ます:
第1の側面:ワーククランプによる変形
ワークをクランプする場合は、まず適切なクランプポイントを選択し、クランプポイントの位置に応じて適切なクランプ力を選択する必要があります。したがって、クランプポイントは、処理面にできるだけ近く、クランプ力が支持に作用するように、力がクランプ変形を起こしにくい位置を選択する必要があります。
ワークピースに複数の方向に作用するクランプ力がある場合は、クランプ力のシーケンスを考慮する必要があります。ワークとサポートとの接触におけるクランプ力については、まず作用し、大きすぎないようにする必要があります。切断力のバランスをとる際の主なクランプ力については、後ろで作用する必要があります。
第二に、ワークとフィクスチャの間の接触面積を拡大するか、軸方向のクランプ力を採用する必要があります。パーツの剛性を高めることは、クランプデフォメーションを解決する効果的な方法ですが、薄肉部品の形状や構造特性により剛性が低くなります。このようにして、クランプ力の作用の下で、変形が起こります。
ワークとフィクスチャの接触領域を大きくすると、クランプ時のワークの変形を効果的に減らすことができます。例えば、薄壁部品をミリングする場合、接触部品の力面積を大きくするために多数の弾性プレスプレートが使用されます。薄肉スリーブの内径と外輪を回す場合、単純なオープン遷移リングを使用するか、弾性マンドレル、アーククランプなどを使用する場合、ワークピースをクランプすると接触面積が大きくなります。この方法は、ベアリングクランプ力を助長し、部品の変形を回避します。軸締め力も生産に広く使用されています。クランプ力は、特殊なクランプを設計・製造することで端面に適用でき、これは、壁の薄さとワークの剛性の悪さによって引き起こされるワークの曲げ変形を解決することができます。
第2の側面:ワークワーク加工による変形
切断の過程で、ワークは切断力の作用を受け、力の方向に弾性変形をもたらし、これはしばしばナイフレット現象と呼ばれるものです。カッターのこの種の変形に対処するために、対応する対策を講じる必要があります。仕上げ時にはカッターが鋭くなるべきです。一方で、カッターとワーク間の摩擦による抵抗を低減でき、一方で、ワークを切断する際のカッターの放熱能力を向上させ、ワークの残留内部応力を低減することができる。
例えば、薄肉部品の大きな平面を粉砕する場合、単一エッジのミリング法を使用して、工具パラメータは、切断抵抗を低減するために、より大きな主偏差角およびより大きな熊手角度で選択される。照明切断速度のため、薄肉部品の変形を低減し、生産に広く使用されています。
薄肉部品の回転では、加工物表面の切断力、熱変形、マイクロ品質にとって、合理的な工具角度が非常に重要です。工具の熊手角度の切断変形とシャープネスは、工具レーキ角度の大きさによって決まります。大きな熊手角度は切断の変形および摩擦を減らすが、大きすぎる熊手角度は、工具のくさび角度を減少させ、工具の強度を低下させ、工具の放熱を減少させ、摩耗を加速する。そのため、薄肉鋼部品を回転させる場合、通常は、レーキ角6~30、カーバイドカッター、レーキ角5~20の高速カッターが使用されます。
工具の背部角度が大きく摩擦が小さいと切断力は低下しますが、背部角度が大きすぎると工具の強度も弱くなります。薄壁の部品を回転させる場合、高速鋼製の回転工具が使用され、工具の後方角は6 12、炭化工具が使用されます。後方角は仕上げ時に4 12、大きい後方角が取られ、荒れながら、より小さい後方角が取られる。車の薄壁部分の内側と外側の円が丸い場合、主なたわみ角は大きくする必要があります。正しい工具選択は、ワークピースの変形に対処するために必要な条件です。
工具とワークの摩擦によって発生する熱もワークの変形を引き起こすので、高速切断が頻繁に選択されます。高速切断では、チップが比較的短時間で除去されるため、切削熱のほとんどが切削加工器によって奪われ、ワークの熱変形が減少します。第二に、高速加工では、切断層の軟化部分の減少により、部品の変形も低減でき、部品のサイズや形状精度を確保するのに役立ちます。また、切削液は主に切断工程における摩擦や切削温度を低減するために使用されます。切削液の合理的な使用は、工具の耐久性、表面品質、加工精度の向上に重要な役割を果たします。そのため、成形品の変形を防止するためには、適切な切削液を適度に使用する必要があります。
合理的な切削パラメータは、部品の精度を確保するための重要な要素です。薄肉部品を高精度に加工する場合、通常は対称的な処理が採用され、相対的な両面の応力のバランスをとり、安定した状態を実現します。加工後、ワークピースは平坦です。しかし、ある工程で切削工具量が大きくなると、張力応力や圧縮応力の不均衡によりワークが変形します。
薄壁の部品の回転の変形は多面的である。ワークをクランプする際のクランプ力、加工物を切断する際の切断力、加工物が切断工具を妨げる際の弾性・塑性変形、切断領域の温度が上昇すると熱変形が発生します。したがって、我々は荒い加工でバックフィードとナイフフィードの量を多く取る必要があります。仕上げ加工では、ナイフの供給は一般的に0.2〜0.5mm、飼料は一般的に0.1-0.2mm/r、あるいはより小さく、切削速度は6-120 m/m/minであり、切削速度は仕上がりで可能な限り高いですが、高すぎることは容易ではありません。切断パラメータを適切に選択すると、パーツの変形を減らすことができます。
第3の側面は:加工後の応力と変形
加工後、部品自体には内部応力があります。これらの内部応力の分布は比較的バランスのとれた状態であり、部品の形状は比較的安定しています。しかし、いくつかの材料を除去し、熱処理した後、内部応力が変化します。このとき、ワークピースは力のバランスに達する必要があるため、形状は変化します。この種の変形は熱処理によって解決できる。まっすぐにする必要のあるワークは、ある程度の高さに積み重ねることができ、ワークピースを平坦な状態に押し込むことができます。その後、ワークピースとワークピースを加熱炉に一緒に入れることができます。異なる加熱温度および加熱時間は、部品の異なる材料に応じて選択することができる。熱矯正後、ワークの内部構造は安定しています。このとき、ワークは直進性が高くなるだけでなく、硬化現象を解消し、部品の仕上げに便利です。鋳造物は、内部残留応力を可能な限り解消するために熟成し、変形後の再製造方法、すなわち荒エージング再製造を採用する必要があります。
大きな部品の場合、プロファイリング処理を採用し、アセンブリ後の部品の変形を予測し、処理時に逆方向に変形を予約し、組み立て後の部品の変形を効果的に防ぐことができます。