深穴加工では、寸法精度、表面品質、工具寿命などの問題がしばしば発生します。 これらの問題をどのように軽減または回避するかは、解決すべき緊急の問題です。 以下は、深穴加工における 10 の一般的な問題と解決策の概要です。
1. アパーチャが大きいほど、誤差が大きくなります。
(1) 原因
リーマ外径の設計値が大きすぎる、またはリーマの刃先にバリがある。 切断速度が高すぎる; 送り量が不適切、または取り代が大きすぎる。 リーマの主偏向角が大きすぎる。 リーマーが曲がっています。 リーマのエッジに切りくずが付着しています。 研削中のリーマエッジの揺れの差が大きすぎます。 切削液の選択が不適切です。 リーマ装着時のテーパーシャンクの表面オイル 汚れがきれいでないか、円錐面がぶつかっています。 円錐シャンクのフラットテールがオフセットされ、工作機械のスピンドルにロードされ、円錐シャンクが干渉します。 スピンドルが曲がっている、またはスピンドルのベアリングが緩すぎるか損傷している。 リーマーは柔軟ではありません。 リーマがワークやリーマ穴と異なる場合、両手の力が不均一になり、リーマが左右に揺れます。
(2) ソリューション
特定の条件に応じて、リーマー' の外径を適切に縮小します。 切断速度を下げる; 飼料を調整するか、適切に加工代を減らします。 主偏向角を適切に下げる。 曲がる使用できないリーマーをまっすぐにするか、スクラップします。 オイルストーンで適切にトリミングします。 スイング誤差を許容範囲内に抑える。 冷却性能の良い切削液を選択してください。 リーマーを取り付けます。 カッターの前に、リーマのテーパーシャンクと工作機械のスピンドルのテーパー穴の内側の油汚れを拭き取り、円錐面をアスファルトで研磨する必要があります。 リーマーのフラットテールは研磨する必要があります。 スピンドルベアリングを調整または交換する必要があります。 フローティングチャックを調整し、同軸度を調整する必要があります。 と正しい操作に注意を払う必要があります。
2. 絞りの縮小
(1) 原因
リーマ外径の設計値が小さい。 切削速度が低すぎる; フィードが大きすぎます。 リーマーの主偏角が小さすぎます。 切削液の選択が適切ではありません。 リーマの摩耗部分は研削中に摩耗せず、弾性回復により開口部が減少します。 鋼部品をリーマ加工する場合、余剰が大きすぎるか、リーマーが鋭利でない場合、弾性回復が容易に発生するため、開口部は減少し、内孔は減少しません。 円形、絞りは不適格。
(2) ソリューション
リーマ外径サイズの交換。 切削速度の適切な増加; 飼料の適切な削減; 主偏角の適切な増加。 潤滑油切削液の選択; リーマーの定期的な交換、リーマー切削部品の正しい研削。 リーマのサイズを設計するには、上記の要素を考慮するか、実際の条件に応じた値を使用する必要があります。 実験的な切削、適切な取り代を取り、リーマを研ぎます。
3. ヒンジ付きの内側の穴は丸くありません。
(1) 原因
リーマーが長すぎ、剛性が十分に高く、リーミング時に振動します。 リーマの主偏角が小さすぎます。 リーマーの刃先が狭い。 リーマー許容量が大きすぎます。 内側の穴の表面にはノッチと交差する穴があります。 穴の表面には砂穴と空気穴があります。 メインシャフトのベアリングが緩い、ガイドスリーブがない、リーマとガイドスリーブの隙間が大きすぎる、薄肉ワークのクランプがきつすぎる。 アンロード後のワーク変形。
(2) ソリューション
剛性が不十分なリーマーは不等歯間隔のリーマーを採用でき、リーマーの取り付けは剛性接続を採用して主偏角を大きくする必要があります。 前処理プロセスで穴の位置公差を制御する資格のあるリーマーを選択します。 より長くより正確なガイドスリーブを備えた不等歯間隔リーマを採用。 修飾された空白を選択します。 より正確にリーマを行うために、等歯間隔のリーマを採用。 穴が密集している場合は、工作機械のスピンドルのクリアランスを調整し、ガイドスリーブの一致するクリアランスを高くするか、適切なクランプ方法を採用してクランプ力を減らす必要があります。
4. 穴の内面に明らかなエッジがあります。
(1) 原因
過剰なリーマ代、大きすぎるリーマの切り戻し角度、広すぎるリーマのエッジバンド、大きすぎる空気穴、砂穴、およびワーク表面のスピンドル振れの違い。
(2) ソリューション
リーマ代を減らします。 切断部分の背面角度を減らします。 研削エッジ幅; 修飾された空白を選択します。 工作機械のスピンドルを調整します。
5. 内孔の表面粗さが高い
(1) 原因
過度の切削速度; 切削液の不適切な選択; リーマーの主偏角が大きすぎます。リーミング エッジが同じ円周上にありません。 大きすぎるリーマ代; 不均一または小さすぎるリーマ代、局所的な表面がリーマされていない。 リーマ切断部分の過度のスイング差、鋭いエッジではなく、粗い表面; 広すぎるリーマエッジ; 穴をリーマ加工するときに切りくずが除去されない リーマの過度の摩耗および損傷。 リーマーのあざには、バリまたはエッジが欠けています。 破片腫瘍のあるエッジ。 材料の関係上、ゼロまたは負のすくい角を持つリーマには適していません。
(2) ソリューション
切断速度を下げる; 被削材に合わせて切削液を選びます。 主偏角を適切に減らし、刃先を正しく研削します。 リーマ代を適切に減らしてください。 前部と底部の穴のリーマ加工の精度と品質を向上させるか、リーマ加工代を増やします。 適格なリーマーを選択してください。 グラインドブレード幅; 特定の状況に応じてリーマの歯数を減らし、容量チップを増やします。 切りくずの除去をスムーズにするための溝スペースまたは傾斜したエッジのリーマの使用。 研削時に研削領域を研削するためのリーマの定期的な交換。 粉砕、使用、および輸送プロセスにおけるリーマーは、打撲を避けるために保護措置を講じる必要があります。 損傷したリーマーの場合、傷ついたリーマーを修復するための極細のタール石の使用、またはリーマーの交換。 タール石で修復します。 前角 5 ～ 10 のリーマーを使用して適格性を確認します。
6. リーマの寿命が短い
(1) 原因
リーマー素材が適切ではありません。 リーマーは研削で焼けます。 切削液の選択が適切でない、切削液がスムーズに流れない、切削位置やリーマ研削後の表面粗さが大きすぎる。
(2) ソリューション
超硬リーマやコーティングリーマは、加工材料に応じてリーマ材質を選択できます。 火傷を避けるために、切断パラメータを厳密に制御する必要があります。 切削液は、処理材料に応じて正しく選択する必要があります。 切りくず溝内の切りくずは定期的に取り除き、十分な圧力の切削液を使用して研削または研削を仕上げます。
7. ヒンジ穴の位置の精度が高すぎる
(1) 原因
ガイドスリーブの摩耗; ガイドスリーブの下部でワークピースから離れすぎています。 ガイドスリーブの長さが短く、精度が低く、スピンドルベアリングが緩んでいます。
(2) ソリューション
ガイドスリーブの定期交換。 ガイドスリーブとリーマクリアランスの間のマッチング精度を向上させるためにガイドスリーブを長くします。 工作機械のタイムリーなメンテナンス、スピンドルのベアリングクリアランスの調整。
8. リーマーの歯の割れ
(1) 原因
リーマ穴の許容量が大きすぎます。 被削材の硬度が高すぎる。 刃先スイング差が大きすぎ、切削負荷が均一ではありません。 リーマの主偏角が小さすぎるため、切断幅が大きくなります。 深穴または止まり穴のリーマ加工、切りくずが多すぎ、適切なクリアランスが得られず、工具の歯を研削します。
(2) ソリューション
前処理されたアパーチャ サイズを変更します。 材料の硬度を下げるか、ネガティブフロントアングルリーマーまたはカーバイドリーマーに変更します。 スイングの差を適切な範囲内に制御します。 主偏向角を大きくします。 切りくずのタイムリーな除去または傾斜エッジリーマーの使用に注意してください。 研削品質に注意してください。
9. ヒンジハンドルの破損
(1) 原因
過剰なリーマ代、粗および細径のリーマ代の不適切な配分、テーパー穴のリーミング時の切削パラメータの選択、リーマの歯の小さな切りくずスペース、切りくずの詰まり。
(2) ソリューション
事前に機械加工された穴のサイズを変更し、許容範囲を変更し、切削パラメータを合理的に選択し、リーマの歯数を減らし、切りくずスペースを増やすか、カッターの歯のクリアランスを研削します。
10. リーマ後穴の中心線がまっすぐでない
(1) 原因
リーマーの剛性が低いため、特に口径が小さい場合、リーミング前のドリル穴のずれは元の曲がりを修正できません。 リーマの主偏角が大きすぎます。 ガイドが不十分なため、リーマーはリーマの方向から簡単に外れます。 切断部分の面取りが大きすぎます。 リーマーは不連続な穴の真ん中のギャップで移動します。 リーマーは、ハンドホールをリーミングするときに一方向に使用されます。 力が強すぎると、リーマが一端に偏向し、リーマの垂直性が損なわれます。
(2) ソリューション
リーマ加工またはボーリング加工の修正穴を増やします。 主偏角を減らします。 適切なリーマーを調整します。 リーマーをガイド部分に交換するか、切断部分を長くします。 正しい操作に注意してください。