穴なしでは機械を作ることができない。部品を接続するためには、ネジ穴、ピン穴、リベット穴の様々なサイズが必要です。トランスミッション部品を固定するためには、さまざまな設置穴が必要です。機械部品自体にも、多くの種類の穴(オイルホール、プロセスホール、重量低減穴など)があります。[1] 所要量を満たす加工穴の動作を穴加工といいます。
穴処理ツールの特性 - ディープホール加工メーカー:
(1) 穴加工ツールの大部分は固定サイズのツールで、工具自体の寸法や形状の精度は、穴加工精度に大きな影響を与えます。
(2)穴の直径の制限により、工具の断面寸法が小さく、小径穴の加工に用いられる工具の断面寸法が小さく、深さ対直径比(深さと直径の比率)の大きな穴が特徴で、工具の剛性が悪く、切断が不安定で振動しやすい。
(3)穴切削工具は、加工物の加工面の周りに加工されています。切断は閉じた状態または半閉じた状態であるため、切片を取り除くのが難しく、切削液が切削領域に入りづらく、切削加工の実態を観察することは困難であり、ワークの品質や工具寿命に悪影響を及ぼします。
(4) 穴加工工具には多くの種類や仕様があります。
深い穴と細い穴の処理方法:
中央の穴 - ドリル - リーミング - リーミングは、主に特別な機器や特殊補助工具によって処理されます。深穴処理とは、穴深さと直径L/d(>5穴)の比率を指します。現代の深い穴の処理。その特性は、高効率、良質と低労働強度です。しかし、一部の中小企業や個々の処理世帯には、一般的に上記の機器がありません。それは貧しく、単純なので、それは唯一のローカル条件に適応することができます。通常の工作機械では、深い穴と細い穴は簡単なツーリングで処理されます。図1に示すように、円筒度115mmの薄い穴の寸法を加工しています。直接または少しで掘削する場合、1回限りの切断によって発生する熱が大きく、掘削後の穴壁の表面に熱変形や残留応力によって生じる加工誤差を解消するのに十分な時間がありません。直接リーミングを仕上げるには適していません。このため、穴壁の粗さが大きくなる。熱変形や残留応力の仕上げへの影響を低減し、その後の加工の精度を向上させるため。加工手順は以下の通りです:粗い加工によって残された処理誤差を減らすために、冷却剤の複数の穴の拡大およびフル注ぎを採用する必要があります。