1.深穴加工は閉じた状態または半閉じた状態であるため、工具の切断状態を直接観察することはできません。
2.断熱は容易に広げない。一般に、切断熱の80%は切削プロセスでチップによって奪われ、深穴掘削では40%に過ぎません。切削工具は、切断熱の大部分を占めています。遅れて過熱し、そして最先端の温度は600度に達することができる拡散する容易である。そのため、強制冷却法を採用する必要があります。
3.チップは排出が容易ではありません。穴の深さとチップの長いパスのために、ブロックするのは簡単で、ビットが壊れます。したがって、チップの長さと形状を制御し、強制的なチップ除去を行う必要があります。
4. プロセスシステムの剛性が悪い。穴の大きさの制限により、穴の長さ径比が大きく、ドリルパイプが薄くて長く、剛性が悪く、振動が発生しやすく、穴開けが容易に逸脱するため、サポートとガイドが非常に重要です。
ドリルに正しくビットを導くために、ワークピースのガイド穴を加工する方法やガイドスリーブを使用する方法が通常採用され、前者は単一の加工に使用され、後者はバッチ生産に使用されます。深穴の穴の穴あけ誤差は、ビットとガイドスリーブ(ガイド穴)の間のギャップによって引き起こされ、軸力の増加に伴って増加します。ガイドスリーブとビット間のクリアランスがドリル誤差に及ぼす影響。掘削の開始時に、放射状の力はガイドスリーブの穴の壁にビットガイドブロックを押す。2 つの間のギャップにより、ビットの中心がワークの回転中心から逸脱します。このとき、穴開け穴の直径はビットの直径よりも小さい。ガイドブロックが機械加工された穴に入り始めると、直径が少し小さい穴壁の動作の下で外側のエッジが外側に押し出され、ドリルビットの中心がワークの回転中心と反対方向にシフトし、穴径が拡大されるようにします。と、ガイドブロックと穴壁との摩擦が圧迫され、掘削トルクが急激に増加する。
